Rabu, 28 November 2012

Penjelasan Tentang Gerindra


Gerindra


 Penggerindaan datar adalah suatu teknik penggerindaan yang mengacu pada pembuatan bentuk datar, bentuk dan permukaan yang tidak rata pada sebuah benda kerja yan
 g berada di bawah batu gerinda yang berputar. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam pada kotak meja magnetik, digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda. Meja pada mesin gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau otomatis.
Berdasarkan sumbu utamanya, mesin gerinda datar dibagi menjadi 4 macam.
Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik. Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut.
Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.
Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik, mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar, dan menyudut.
Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros
Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam.
Mesin gerinda datar semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan secara manual (tangan) dan otomatis mesin.
Mesin gerinda datar otomatis, proses pemotongan diatur melalui program(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control)
»»  Lanjut...

Membuat Gambar Teknik


Menggambar Teknik


 Gambar Teknik Mesin
Halo teman-teman apa kabar,,,
Hari ini saya akan membahas tentanga gambar teknik mesin, nah adapun beberapa materi yang akan saya bahas dalam artikel kali ini, diantaranya sebagai berikut:
Pendahuluan (seperti biasa)
Kertas
Tulisan
Garis
Skala
Alat-alat gambar
 Okey teman-teman kita mulai dari yang pertama yah,
1. Pendahuluan
Gambar teknik merupakan bahasa komunikasi yang digunakan untuk menyampaikan ide/pemikiran seseorang yang diwujudkan menjadi bentuk tertentu yang dapat dipahami, dibaca dan dimengerti oleh orang lain dalam bidang keteknikan.
Gambar teknik harus bisa dimengerti dan dipahami oleh semua pelaku teknik diseluruh dunia, sehingga untuk memenuhi kebutuhan tersebut diperlukan suatu rules, aturan ataupun suatu standard yang berlaku secara global atau internasional sehingga dimanapun kita menggunakan aturan itu semua orang yang dalam bidangnya dapat memahami. Standard itu disebut dengan ISO (international Organization for Standardization).
2. Kertas
 2.1. Ukuran Kertas
Ukuran dasar kertas gambar berpatokan pada A0 dengan luas 1m^2.
Ukuran kertas seri ISO-A (pilihan pertamaa)
Ukuran kertas terluar yang banyak digunakan dipilih dari seri utama ISO-A, khususnya ISO 216
Format Ukuran Kertas (mm)A0                                                     841 x 1189
A1                                                      594 x 841
A2                                                      420 x 594
A3                                                      297 x 420
A4                                                       210 x 297
Ukuran Khusus yang diperpanjang I (pilihan kedua)
Format                                    Ukuran Kertas (mm)
A3 x 3                                              420 x 891
A3 x 4                                              420 x 1189
A4 x 3                                               297 x 630
A4 x 4                                               297 x 841
A4 x 5                                               297 x 1051
(jika dibuthkan ukuran kertas yang lebih panjang, maka digunakan ukuran kertas pada pilihan kedua di atas)
Ukuran Khusus yang diperpanjang II (pilihan ketiga)
Format                                   Ukuran Kertas (mm)
A0 x 2 *)                                        1189 x 1682
A0 x 3                                             1189 x 2523**)
A1 x 3                                              841 x 1783
A1 x 4                                              941 x 2378**)
A2 x 3                                              594 x 1261
A2 x 4                                              594 x 2102
A3 x 5                                              420 x 1486
A3 x 6                                              420 x 1261
A3 x 7                                              420 x 2080
A4 x 6                                              297 x 1261
A4 x 7                                              297 x 1471
A4 x 8                                               297 x 1682
A4 x 9                                               297 x 1892
*) sama dengan 2 kali A0 pada seri ISO-A,
**) ukuran ini sebaiknya jangan digunakan
Teman-teman ingat ya, gambar asli harus dibuat pada kertas dengan ukuran sekecil mungkin, sesuaikan dengan kebutuhan kita dalam menggambar.
2.2 Tata Letak Kertas
Perlengkapan utama yang harus ditampilkan pada kertas gambar yang akan dicetak adalah sebagai berikut:
Kepala gambar/ etiket;
Garis tepi untuk mebatasi daerah peenggambaran;
Tanda tengah (center marking);
Tanda orientasi (orientation marking);
Skala referensi metrik (metric reference graduation);
Sistem referensi kisi (grid reference system);
Tanda pemotongan (trimming marks)
 Kepala gambar atau sering disebut dengan istilah Etiket harus ditempatkan dalam daerah penggambaran, nah,,, dalam etiket ada beberapa informasi yang terdapat di dalamnya, seperti: nama benda, nomor gambar, jumlah lembar, nomor order, tanggal, nama pembuat gambar dan sebagainya.
Lipatan kertas ditujukan untuk mempermudah penyimpanan/pengarsipan gambar untuk dokumentasi.
3. Tulisan (ISO 3098/I-1974)
Hal – hal penting yang harus diperhatikan pada bentuk tulisan yang dipakai pada gambar teknik adalah mudah dibaca, keseragaman, kesesuaian untuk dokumentasi dalam bentuk mikrofilm dan penggandaan photographic lainnya, dan tebal untuk huruf keci dan kapital harus sama.  Tulisan Iso digolongkan menjadi dua yaitu Iso Tegak dan Iso Miring, dimana tulisan Iso Miring memiliki kemiringan sekitar 15 derajat kearah kanan.
contoh ketentuan tulisan iso
Tinggi huruf                                         Aplikasi penggunaan
2,5 mm                                                  Toleransi
3,5 mm                                                   Penunjukan ukuran, tulisan-tulisan tanda
pengerjaan, skala dari detail, daftar bagian
5 mm                                                       Potongan, pandangan, detail, skala, nama
instansi/sekolah
7 mm                                                       Judul gambar (etiket), nomor bagian,
nomor gambar
4. Garis
Dalam gambar teknik garis adalah bagian yang sangat penting, satu tarikan garis sangat menentukan hasil gambar kerja yang akan kita buat, jadi berhati- hatilah dengan garis jika teman-teman akan membuat gambar kerja.
contoh aplikasi dari garis (ISO 128-1982) pada gambar kerja
Garis Tebal (0,5 mm 0,7 mm) digunakan untuk garis benda yang terlihat lansung, garis tepi.
Garis Tipis ( 0,25 mm 0,35 mm) digunakan untuk garis bayangan pada tekukan radius, garis penunjukan ukuran, garis proyeksi, garis penunjuk objek, garis arsir, garis senter pendek,
Garis Tipis Bebas (0,25 mm 0,35 mm) digunakan untuk batas bagian pandangan benda atau irisan yang tidak tepat pada garis sumbu.
Garis Tipis dengan Zig-Zag (0,25 mm 0,35 mm) garis pembatas tampilan bagian benda kerja yang panjang)
Garis Putus Tebal (o,5 mm 0,7 mm) digunakan untuk garis benda yang terhalang benda lain di depannya, garis tepi terhalang.
Garis Putus Tipis (0,25 mm 0,35 mm) digunakan untuk garis benda terhalang, garis tepi terhalang
Garis Strip Titik Tipis (0,25 mm 0,35 mm) digunakan untuk garis senter, garis tengah benda simetris, garis yang menunjukkan benda kerja yang dapat bergerak
Garis Strip Titik, Tebal pada Ujung dan Belokan (0,5/0,25 mm 0,7/0,35 mm) digunakan untuk garis pemotongan benda
Garis Strip Titik Tebal (0,5/0,25 mm 0,7/0,35 mm) digunakan untuk garis permukaan yang akan mendapatkan pengerjaan tambahan.
Garis Strip Titik Ganda (0,25 mm 0,35 mm) digunakan untuk garis benda yang berdekatan, bagian yang dapat bergerak, garis titik berat, garis benda yang ada di depan penampang potong.
5. Skala
Skala (ISO 5455-1979) menetapkan skala dan petunjuk penggunaan pada seluruh gambar teknik dalam bidang -bidang keteknikan. Skala merupaka rasio dimensi liner dari elemen suatu objek yang ditunjukkan dalam suatu gambar terhadap dimensi linier sebenarnya pada elemen suatu gambar.
Ukuran sebernarnya    : skala dengan dengan rasio 1 : 1
Skala diperbesar            : skala yang rasionya lebih besar dari 1 : 1
Skala diperkecil              : skala yang  rasionya lebih kecil dari 1 : 1
Besaran skala
Besaran skala yang direkomendasikan untuk digunakan pada gambar teknik ditentukan pada kategori di bawah ini.
Kategori                                            skala yang direkomendasikan
Skala perbesaran                          50 : 1, 20 : 1, 10 : 1, 5 : 1, 2 : 1
Skala pengecilan                           1 : 2                 1 : 5              1 : 10
1 : 20              1 : 50           1 : 100
1 : 200           1 : 500        1 : 1000
Penunjukan skala
Ketentuan penunjukan skala pada gambar adalah sebagai berikut:
1. Tanda penggunaan skala terdiri dari kata “SKALA”
Skala 1 : 1 untuk ukuran sebenarnya
Skala x : 1 untuk ukuran pembesaran
Skala 1 : x untuk ukuran pengecilan
 2. Skala yang digunakan dicantumkan pada etiket
3. Jika penting untuk menggunakan lebih dari satu buah skala dalam satu gambar, hanya skala utama saja yang ditunjukkan pada etiket.
6. Alat – alat gambar
Dalam menggambar tentu saja kita membutuhkan perlatan yang nantinya kita pakai, nah adapun contoh alat – alat gambar yang sering digunakan dalam membuat gambar teknik diantaranya:
Pensil kayu
Pensil mekanik
Jangka
Penggaris
Meja Gambar
dst.
 Nah teman2 untuk kali ini sampai disini dulu yah, saya sangat mengharapkan komentar teman2 jika membaca artikel gambar ini untuk perubahan isi, format artikel berikutnya.
Tulisan
Garis
Skala
Alat-alat gambar
»»  Lanjut...

Melakuan Auto cad


AutoCAD merupakan sebuah program yang biasa digunakan untuk tujuan tertentu dalam menggambar serta merancang dengan bantuan komputer dalam pembentukan model serta ukuran dua dan tiga dimensi atau lebih dikenali sebagai “Computer-aided drafting and design program” (CAD). Program ini dapat digunakan dalam semua bidang kerja terutama sekali dalam bidang-bidang yang memerlukan keterampilan khusus seperti bidang Mekanikal Engineering, Sipil, Arsitektur, Desain Grafik, dan semua bidang yang berkaitan dengan penggunaan CAD. Sistem program gambar dapat membantu komputer ini akan memberikan kemudahan dalam penghasilan model yang tepat untuk memenuhi keperluan khusus di samping segala informasi di dalam ukuran yang bisa digunakan dalam bentuk laporan, Penilaian Bahan (BOM), fungsi sederhana dan bentuk numerial dan sebagainya. Dengan bantuan sistem ini dapat menghasilkan sesuatu kerja pada tahap keahlian dan yang tinggi ketepatan di samping menghemat waktu dengan hanya perlu memberi beberapa petunjuk serta cara yang mudah. Gambar yang dibentuk melalui program autocad dapt diubah bentuk-nya untuk keperluan grafik yang lain melalui beberapa format seperti DXF ( Data Exchanged File), IGES, dan SLD. Tambahan pula membantu program ini juga, berkemampuan untuk membentuk dan menganalisa model pepejal dalam kerja-kerja rekabentuk kejuruteraan. Untuk memenuhi keperluan yang lebih canggih, perisian ini mampu membawa pengguna mengautomasikan kerja-kerja penggunaan pengaturcaraan sokongan seperti LISP, dan ADS untuk membentuk arahan tambahan tersendiri. Sebelum sesuatu kerja dilakukan, asas mengetahui sesuatu sistem perkomputeran beroperasi adalah penting bagi memudahkan segala kerja yang dilakukan supaya tidak timbul sebarang masalah sama ada sebelum atau selepas penggunaan sistem tersebut.Oleh itu, perkara asas yang perlu diketahui sebelum pengendalian sesuatu komputer adalah seperti pengetahuan dalam penggunaan sistem operasi (operating system), penggunaan “hardware” dan “software”. Saya akan menceritakan lebih lanjut serta menerangkan secara ringkas beberapa perkara penting yang perlu diambil perhatian sebelum perisian grafik ini dijalankan dalam pos saya yang akan datang.

Kamis, 16 Februari 2012

Penjelasan Autocad


AutoCAD digunakan oleh insinyur sipilland developersarsitekinsinyur mesindesainer interiordan lain-lain.
Format data asli AutoCAD, DWG, dan yang lebih tidak populer, Format data yang bisa dipertukarkan (interchange file format) DXF, secara de facto menjadi standard data CAD. Akhir-akhir ini AutoCAD sudah mendukung DWF, sebuah format yang diterbitkan dan dipromosikan oleh Autodesk untuk mempublikasikan data CAD.
AutoCAD saat ini hanya berjalan disistem operasi Microsoft. Versi untuk Unix dan Macintosh sempat dikeluarkan tahun 1980-an dan 1990-an, tetapi kemudian tidak dilanjutkan. AutoCAD masih bisa berjalan di emulator seperti Virtual PC atau Wine.
AutoCAD dan AutoCAD LT tersedia dalam bahasa Inggris, Jerman, Perancis, Italia, Spanyol, Jepang, Korea, Tionghoa Sederhana, Tionghoa Tradisional, Rusia, Ceko, Polandia, Hongaria, Brasil, Portugis, Denmark, Belanda, Swedia, Finlandia, Norwegia dan Vietnam.

Daftar isi

  
1 AutoCAD LT
















 
 AutoCAD LT adalah versi ringan dari AutoCAD. Berharga lebih murah (sekitar USD $900 USD versus sekitar USD $4,000 untuk AutoCAD versi lengkap). AutoCAD LT diciptakan oleh Autodesk untuk para pengguna yang hanya berminat untuk menggambar 2 dimensi saja, tetapi AutoCAD LT masih mempunyai kemampuan untuk melihat gambar 3 dimensi tanpa mampu mengubahnya.

 2 AutoCAD Versi pelajar














AutoCAD memberikan potongan harga yang besar bagi penggunaan AutoCAD utuk pendidikan (pelajar dan pengajar), baik lisensi 14 bulan maupun lisensi perpetual tersedia. AutoCAD versi pelajar ini mempunyai fungsi yang sama dengan AutoCAD versi komersial lengkap, perbedaannya hanyalah, pada versi pelajar setiap data DWG yang dihasilkan atau di rubah terdapat data bendera internal (bendera pendidikan). Kalau gambar ini dicetak , maka pada gambar tersebut akan terdapat cetakan atau banner di keempat sisi gambar yang menjelaskan bahwa gamabar ini diproduksi dari AutoCAD versi pelajar. Gambar yang dihasilkan dari AutoCAD versi pelajar dilarang digunakan untuk keperluan komersial.

3 Vertical programs

Autodesk juga mengmembangkan beberapa program vertikal dari AutoCAD untuk beberapa disiplin khusus.Contohnya AutoCAD Architecture (sebelumnya disebut Architectural Desktop), memungkinkan arsitek untuk menggambar obyek 3 dimensi dari tembok, pintu, jendela, dengan data yang lebih cerdas berhubungan langsung dengan obyek tersebut, daripada obyk sederhana seperti gambar garis dan lingkaran saja. Data bisa diprogram untuk menampilkan produk arsitektural secara spesifik yang dijual dipasaran lengkap dengan harga dan merek obyek tersebut.Contoh alinadalah AutoCAD Mechanical untuk insinyur teknik mesin, AutoCAD Electricaluntuk insinyur teknik elektro, AutoCAD Civil 3D (untuk insinyur teknik sipil), dan AutoCAD Map 3D (peta).

4 Sejarah Versi

Nama resmiversikeluarantanggal keluarankomentar
Version 1.01.011982, Desember
Version 1.21.221983, April
Version 1.31.031983, Agustus
Version 1.41.441983, Oktober
Version 2.02.051984, Oktober
Version 2.12.161985, Mei
Version 2.52.571986, Juni
Version 2.62.681987, April
Release 9N/A91987, September
Release 10N/A101988, Oktober
Release 11N/A111990, Oktober
Release 12N/A121992, Junikeluaran terakhir untuk Apple Macintosh
Release 13N/A131994, Novemberkeluaran terakhir untuk UnixMS-DOS danWindows 3.11
Release 14N/A141997, Februari
AutoCAD 200015.0N/A1999, Maret
AutoCAD 2000i15.1N/A2000, Juli
AutoCAD 200215.6N/A2001, Juni
AutoCAD 200416.0N/A2003, Maret
AutoCAD 200516.1N/A2004, Maret
AutoCAD 200616.2N/A2005, Maret
AutoCAD 200717.0N/A2006, Maret
AutoCAD 200817.1N/A2007, Maret
AutoCAD 200917.2N/A2008, Maret
AutoCAD 201018.0N/A2009, Maret
AutoCAD 201118.1N/A2010, Maret















»»  Lanjut...

Pengerasan Logam


Pengerasan Logam 


Pengerasan permukaan
Seringkali suatu komponen harus mempunyai permukaan yang keras dan tahan pakai, yang didukung oleh inti yang kuat dan tahan terhadap guncangan. Sifat-sifat yang berbeda itu dapat digabungkan dalam suatu baja dengan pengerasan permukaan. Cara-cara pengerasan permukaan dapat dilakukan dengan cara penambahan karbon (karbonasi), pemanasan seluruh permukaan serta pendinginannya yang tepat.
a. Proses Penambahan Karbon (Karbonasi).
Karbonasi dimaksudkan memanaskan dengan nyala api karburasi, sampai suhu 900 –950 0C tergantung jenis bahannya dalam lingkungan yang menyerahkan karbon, lalu dibiarkannya beberapa waktu lamanya pada suhu tersebut dan kemudian didinginkan.Tujuan dari proses ini adalah untuk mengeraskan logam khususnya pengerasan pada permukaan.
            Untuk dapat mengeraskan permukaan baja, kadar karbon yang terkandung dalam baja tersebut  sekurangnya 0,3%c. Jika baja mempunyai kadar karbon kurang dari 0,3%c maka dengan pengerjaan panas pada baja itu dapat ditambahkan karbon. Pengerjaan panas ini dinamakan Karbonasi.
            Hal ini memungkinkan karena pada suhu tersebut karbon dapat meresap ke dalam lapisan luar benda kerja. Karbonasi dinamakan juga penumpukan karbon atau menyemen. Pengerjaan panas ini digunakan untuk baja dengan karbon 0,1 - 0,2%c. Lapisan luar benda kerja yang telah mengambil karbon dinamakan lapisan karbonasi. Tebalnya lapisan yang dikarbonasikan dalam lingkungan yang dapat menyerahkan karbon tergantung dari waktu karbonasi dan suhu.
 1.      Karbonasi dengan perantaraan zat padat.
Sewaktu digunakan bahan zat padat maka prosesnya disebut karbonasi terbungkus. Dalam proses ini caranya adalah komponen dimasukkan ke dalam suatu tromol logam yang sesuai dan di dalam tromol dikelilingi dengan bahan karbonasi.
2.   Karbonasi dengan perantaraan zat padat cair.
Karbonasi ini dilakukan dengan rendaman air garam yang terdiri dari karbonat natrium (sodium) dan sianidi natrium yang dicampur dengan salah satu bahan klorid natrium atau klorid barium.
3.   Karbunasi dengan perantaraan gas
Gas digunakan sebagai bahan perantara yang sesuai untuk karbonasi yang dilakukan terus menerus. Hal itu akan menghasilkan suatu lapisan dengan tebal sekitar 1 mm dan memerlukan waktu sekitar 4 jam.
b. Pemanasan Seluruh Permukaan.
            Cara ini hanya bisa dilakukan jika kandungan karbon pada material lebih dari 0,3% c. Pemanasannya tetap menggunakan nyala api karburasi, tetapi waktu pemanasannya relatif singkat.
c. Pendinginan.
Setelah dipanaskan sampai suhu tertentu dan didapat warna panas sesuai standar yang ditentukan, benda kerja lalu didinginkan dengan perantara fluida cair, diantaranya air dan oli. Pemilihan fluida pendingin harus sesuai dengan jenis bahannya. Untuk lebih jelasnya lihat keterangan di bawah ini :
-         Amutit, didinginkan dengan oli.
-         EMS, didinginkan dengan oli.
-         Silver, didinginkan dengan air.
-         Special K, didinginkan dengan air.
»»  Lanjut...

Teknik Las


TEKHNIK MENGELAS


 Pendahuluan

 Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Dalam proses penyambungan ini adakalanya disertai dengan tekanan dan material tambahan (filler material)

 Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang waktu antara 4000 sampai 3000 SM. Setelah energi listrik dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju dengan pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik penyambungan yang mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan.

 Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan konstruksi-konsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.



 Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas ruang lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las memegang peranan penting dalam masyarakat industri modern.

 Klasifikasi pengelasan

 Ditinjau dari sumber panasnya. Pengelasan dapat dibedakan tiga:

 * Mekanik
 * Listrik
 * Kimia

 Sedangkan menurut cara pengelasan, dibedakan menjadi dua bagian besar:

 * Pengelasan tekanan (Pressure Welding)
 * Pengelasan Cair

 Fusion Welding

 Fusion welding adalah proses penyambungan logam dengan cara mencairkan logam yang tersambung.
 Jenis-jenis Fusion Welding:

 1. Oxyacetylene Welding
 2. Electric Arc Welding
 3. Shield Gas Arc Welding
 - TIG
 - MIG
 - MAG
 - Submerged Welding
 4. Resistance Welding
 - Spot Welding
 - Seam Welding
 - Upset Welding
 - Flash Welding
 - Electro Slag Welding
 - Electro Gas Welding
 5. Electron Beam Welding
 6. Laser Beam Welding
 7. Plasma Welding

 Carbon Arc Welding adalah proses untuk menyatukan logam dengan menggunakan panas dari busur listrik, tidak memerlukan tekanan dan batang pengisi (filler metal) dipakai jika perlu. Carbon Arc Welding banyak digunakan dalam pembuatan aluminium dan besi.

 Sumber arusnya bisa DC maupun AC dengan menggunakan DC/AC. Proses Carbon Arc Welding bisa dipakai secara manual ataupun otomatis. Pendinginannya tergantung besarnya arus. Bila penggunaan arus di atas 200 Ampere digunakan Water Cooled. Dan sebaliknya bila di bawah 200 Ampere digunakan Air Cooled.

 Coated Electrode Welding

 Cara pengelasan dimana elektrodanya dibungkus dengan fluks merupakan pengembangan lebih lanjut dari pengelasan dengan elektroda logam tanpa pelindung (Bare Metal Electrode). Dengan elektroda logam tanpa pelindung, busur sulit dikontrol dan mengalami pendinginan terlalu cepat sehingga 02 dan N2 dari atmosfer diubah menjadi Oksida dan Nitrida, akibatnya sambungan menjadi rapuh dan lemah.

 Prinsip Las Elektroda Terbungkus adalah busur listrik yang terjadi antara elektroda dan logam induk mengakibatkan logam induk dan ujung elektroda mencair dan kemudian membeku bersama-sama. Lapisan (Pembungkus) Elektroda terbakar bersama dengan meleburnya elektroda menghasilkan gas pelindung sekeliling busur. dengan oksigen (O2). hasil pembakaran ini akan menghasilkan suhu yang tinggi dan umumnya digunakan untuk cutting, brazing, metalling, and hard surfacing.

 Acetylene dihasilkan dari percampuran CAC2 (Kalsium Karbida) dengan air. CAC2 dihasilkan dari proses peleburan antara batu karang (Carbon) dengan kapur (CAO) dalam dapur api yang memancarkan bunga api listrik.

 Fungsi Fluks:

 1. Melindungi logam cair dari lingkungan udara
 2. Menghasilkan gas pelindung
 3. Menstabilkan busur
 4. Sumber unsur paduan (V, Zr, Cs, Mn).

 Submerged Arc Welding

 Dalam pengelasan busur rendam otomatis, busur dan material yang diumpankan untuk pengelasan tidak diperlukan seorang operator yang ahli. Pengelasan otomatis ini pertama kali diusulkan oleh Bernardos dan N. Slavianoff. Dan Las Busur Rendam dipraktekkan pertama kali oleh D. Dulchesky.

 Las busur rendam adalah pengelasan dimana logam cair tertutup dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus menerus. Dalam pengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks.

 Karena dalam pengelasan ini, busur listriknya tidak kelihatan, maka sangat sukar untuk mengatur jatuhnya ujung busur. Di samping itu karena mempergunakan kawat elektroda yang besar maka sangat sukar untuk memegang alat pembakar dengan tangan tepat pada tempatnya. Karena kedua hal tersebut maka pengelasan selalu dilaksanakan secara otomatis penuh.

 Mesin las ini dapat menggunakan sumber listrik AC yang lamban dan DC dengan tegangan tetap bila menggunakan listrik AC

 Perlu adanya pengaturan kecepatan pengumpanan kawat las yang dapat diubah-ubah untuk mendapatkan panjang busur yang diperlukan. Bila menggunakan sumber listrik DC dengan tegangan tetap, kecepatan pengumpanan dapat dibuat tetap dan biasanya menggunakan polaritas balik (DCRP). Mesin las dengan listrik DC kadang-kadang digunakan untuk mengelas pelat tipis dengan kecepatan tinggi atau untuk pengelasan dengan elektroda lebih dari satu.

 Keuntungan Las Busur Rendam:

 1. Kualitas Las Baik
 2. Penetrasi cukup
 3. Bahan las hemat
 4. Tidak perlu operator tampil
 5. Dapat memakai arus yang tinggi

 Kerugian Las Busur Rendam:

 1. Sulit menentukan hasil seluruh pengelasan
 2. Posisi pengelasan hanya horisontal
 3. Penggunaan sangat terbatas

 Tungsten Inert Gas

 Pengelasan ini pertama kali ditemukan di USA (1940), berawal dari pengelasan paduan untuk bodi pesawat terbang. Prinsip: panas dari busur terjadi diantara elektrode Tungsten dan logam induk akan meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia (Ar atau He).

 Las ini memakai elekroda Tungsten yang mempunyai titik lebur yang sangat tinggi (3260 C) dan gas pelindungnya Argon/Helium. Sebenarnya masih ada gas lainnya, seperti Xenon. Tetapi karena sulit didapat maka jarang digunakan. Dalam penggunaannya Tungsten tidak ikut mencair karena Tungsten tahan panas melebihi dari logam pengisi. Karena elektrodanya tidak ikut mencair maka disebut juga elektroda tidak terumpan.

 Oxyacetylene Welding

 Suatu pengelasan dengan menggunakan nyala api yang diperoleh dari pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan oksigen (O2). Hasil pembakaran ini akan menghasilkan suhu yang tinggi, dan umumnya digunakan untuk cutting, brazing, metalling, dan hard surfacing.

 Acetylene dihasilkan dari percampuran CaC2 (Kalsium Karbida) dengan air. CaC2 dihasilkan dari proses peleburan antara batu karang (Carbon) dengan kapur (CaO) dalam dapur api yang memancarkan bunga api listrik.

 CaO + 3C Þ CaC2 + CO

 CaC2 + H2O Þ C2H2 + Ca(OH)2

 Setelah CaC2 dileburkan, Karbida didinginkan, dihancurkan dan dimasukkan dalam keadaan kering ke dalam wadah yang hampa udara. Dimana wadah yang hampa udara ini merupakan salah satu bagian dari generator Acetylene.

 Dalam generator tersebut, Karbida yang telah dihancurkan diletakkan dalam wadah yang hampa udara yang terletak di atas tangki besar yang berisi air. Kemudian sedikit demi sedikit Karbida ini dijatuhkan ke dalam air. Carbon yang terkandung dalam CaC2 melepaskan diri dan kemudian bergabung dengan Hidrogen membentuk C2H2 yang berupa gelembung-gelembung gas, pada akhirnya akan menguap menjadi gas dan meninggalkan endapan Ca(H)2.

 Acetylene tidak berwarna, tidak berbau dan lebih ringan daripada udara. Tapi yang ada di pasaran sudah dicampur degnan belerang dan Phofor sehingga berbau. Gas Acetylene tidak stabil di atas tekanan 30 psig (1435 F). Di atas batas-batas tersebut bisa menimbulkan ledakan. Karena ketidakstabilan dari Acetylene ini, maka tidak boleh digunakan di atas tekanan 15 psig atau dikenai kejutan listrik, panas yang berlebihan dan perlakuan yang keras.

 Untuk mengatasi hal ini, kalau gas ini akan disimpan dalam botol baja dengan tekanan di atas 2 atm maka harus dilarutkan lebih dahulu dalam Aceton cair. Aceton ini digunakan untuk menyerap gas Acetylene dan membuatnya menjadi stabil. Caranya dengan melapisi dinding botol penyimpanan dengan Asbes yang porous dan diakhiri dengan penambahan Aceton cair. Aceton ini digunakan untuk menyerap gas Acetylene dan membuatnya menjadi stabil. Caranya dengan melapisi dinding botol penyimpanan dengan Asbes yang porous dan diakhiri dengan penambahan Aceton cair.

 Pemakaian gas dari silinder tidak boleh lebih dari 1/7kapasitas total silinder.

 Jenis nyala api dapat dibagi tiga jenis:

 * Netral (C2H2 : O2 = 1:1)
 * Karburasi (C2h2 > O2)
 * Oksidasi (C2H2 < O2)

 Temperatur nyala api bisa mencapai 3000 C.

 Electric Arc Welding

 Prinsip :


 Penggunaan busur listrik untuk pemanasan. Panas oleh busur listril terjadi karena adanya loncatan elektron dari elektrode melalui udara ke benda kerja

 Elektron tersebut bertumbukan dengan udara/gas serta memisahkannya menjadi elektron dan ion positif. Daerah di mana terjadi loncatan elektron disebut busur (Arc)

 Menurut Bernados (1885) bahwa busur yang terjadi di antara katoda Karbon dan anoda logam dapat meleburkan logam sehingga bisa dipakai untuk penyambungan 2 buah logam.

 Las Busur Listrik dapat dibagi menjadi:

 * Las Elektroda Karbon
 * Las Elektroda Terbungkus
 * Las Busur Rendam
 * Las Busur CO2
 * Las TIG
 * Las MIG
 * Las Busur dengan elektroda berisi fluks

 Panas dari busur disebabkan oleh elektron yang bergerak dari katoda menumbuk anoda. Konversi energinya:

 W = E * I * T

 Di mana:

 W = Energi Panas

 E = Tegangan, Volt

 I = Arus, Ampere

 T = Waktu, Detik

 Pada saat pengelasan, benda kerja menjadi panas sehingga mudah terjadi reaksi dengan Oksigen (Udara). Untuk mencegahnya digunakan pelindung berbentuk fluks atau gas pelindung. Posisi pengelasan terdiri dari : Flat (F), Vertikal (V), Horisontal (H) dan Overhead.

 Carbon Arc Welding

 Carbon Arc Welding mungkin adalah proses las listrik yang dikembangkan pertama kali menurut catatan, eksperimen las listrik pertama kali dilakukan pada tahun 1881, ketika Auguste de Meritens (Perancis) menggunakan busur karbon sebagai sumber pengelasan dengan aki sebagai sumber listriknya. Dalam eksperimennya, dia menghubungkan benda kerja dengan kutb positif. Walaupun kurang efisien, proses ini berhasil menyatukan timah dengan timah.

 Carbon Arc Welding adalah proses untuk menyatukan logam dengan menggunakan panas dari busur listrik, tidak memerlukan tekanan dan batang pengisi (filler metal) dipakau jika perlu. Carbon Arc Welding banyak digunakan dalam pembuatan aluminium dan besi.

 Sumber arusnya bisa DC maupun Ac. Dengan menggunakan DC/AC, proses Carbon Arc Welding bisa dipakai secara manual ataupun otomatis. Pendinginannya tergantung besarnya arus, bila penggunaan arus di atas 200 Ampere digunakan Water Cooled. Dan sebaliknya bila di bawah 200 Ampere digunakan Air cooled.

 Coated Electrode Welding

 Cara Pengelasan dimana elektrodanya dibungkus dengan fluks merupakan pengembangan lebih lanjut dari pengelasan dengan eletroda logam tanpa pelindung (Bare Metal Electrode). Dengan elektroda logam tanpa pelindung, busur sulit dikontrol dan mengalami pendinginan terlalu cepat sehingga O2 dan N2 dari atmosfir diubah menjadi oksida dan nitrida, akibatnya sambungan menjadi rapuh dan lemah.

 Prinsip Las Elektroda Terbungkus adalah busur listrik yang terjadi antara elektroda dan logam induk mengakibatkan logam induk dan ujung elektroda mencair dan kemudian membeku bersama-sama. Lapisan (Pembungkus) elektroda terbakar bersama dengan meleburnya elektroda.

 Fungsi Fluks:

 * Melindungi logam cair dari lingkungan udara.
 * Menghasilkan gas pelindung
 * Menstabilkan busur
 * Sumber unsur paduan (V, Zr, Cs, Mn).

 Submerged Arc Welding

 Dalam pengelasam busur rendam otomatis, busur dan material yang diumpamakan untuk pengelasan tidak diperlukan seorang operator yang ahli. Pengelasan otomatis ini pertama kali diusulkan oleh Bernardos dan N. Slavianoff dan las busur rendam dipraktekkan pertama kali oleh D. Dulchevsky.

 Las busur rendam adalah pengelasan dimana logam cair tertutup dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus menerus. Dalam pengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks. Karena dalam pengelasan ini, busur listriknya tidak kelihatan, maka sangat sukar untuk mengatur jatuhnya ujung busur. Di samping itu karena mempergunakan kawat elektroda yang besar maka sangat sukar untuk memegang alat pembakar dengan tangan tepat pada tempatnya. Karena kedua hal tersebut maka pengelasan selalu dilaksanakan secara otomatis penuh. Mesin las ini dapat menggunakan sumber listrik AC yang lamban dan DC dengan tegangan tetap bila menggunakan listrik AC.

 http://www.afrisujarwanto.web.id/wp-content/uploads/2007/09/las-busur-rendam.thumbnail.jpg

 Gambar 1. Mesin Las Busur Rendam

 Perlu adanya pengaturan kecepatan pengumpanan kawat las yang dapat diubah-ubah untuk mendapatkan panjang busur yang diperlukan. Bila menggunakan sumber listrik DC dengan tegangan tetap, kecepatan pengumpanan dapat dibuat tetap dan biasanya menggunakan polaritas balik (DCRP). Mesin las dengan listrik DC kadang-kadang digunakan untuk mengelas pelat tipis dengan kecepatan tinggi atau untuk pengelasan dengan eletroda lebih dari satu.

 * Keuntungan Las Busur Rendam:
 * Kualitas Las baik
 * Penetrasi cukup
 * Bahan las hemat
 * Tidak perlu operator trampil
 * Dapat memakai arus yang tinggi

 Kerugian Las Busur Rendam:

 * Sulit menentukan hasil seluruh pengelasan
 * Posisi pengelasan hanya horisontal
 * Penggunaan sangat terbatas

 Tungsten Inert Gas

 Pengelasan ini pertama kali ditemukan di USA (1940), berawal dari pengelasan paduan untuk bodi pesawat terbang.

 Prinsip : Panas dari busur terjadi diantara elektrode tungsten dan logam induk akan meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia (Ar atau He)

 Las ini memakai elektroda tungsten yang mempunyai titik lebur yang sangat tinggi (3260 C) dan gas pelindungnya Argon/Helium. Sebenarnya masih ada gas lainnya, seperti xenon. Tetapi karena sulit didapat maka jarang digunakan.

 Dalam penggunaannya tungsten tidak ikut mencair karena tungsten tahan panas melebihi dari logam pengisi. Karena elektrodanya tidak ikut mencair maka disebut elektroda tidak terumpan.

 Keuntungan : Digunakan untuk Alloy Steel, Stainless Steel maupun paduan Non Ferrous: Ni, Cu, Al (Air Craft). Disamping itu mutu las bermutu tinggi, hasil las padat, bebas dari porositas dan dapat untuk mengelas berbagai posisi dan ketebalan.

 Dibandinkan dengan Carbon Arc Welding, tungsten memiliki beberapa keunggulan. Pada umumnya Tungsten Arc Welding hampir sama dengan Carbon Arc Welding.

 Persamaannya:

 * Sumber arusnya sama (Power Supply/Welding Circuit)
 * Memakai Elektroda kawat
 * Dikhususkan Hanya untuk las

 Perbedaannya:

 * Carbon Arc Welding memakai fluks (Coating), TIG memakai gas pelindung.
 * Elektroda pada Carbon Arc Welding ikut mencair sebagai logam pengisi, TIG elektrodanya tidak ikut mencair.
 * Carbon Arc Welding tidak perlu filler metal, TIG diperlukan filler metal.
»»  Lanjut...

Teknik Bubut


Operasi Pada Bubut 


 Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam antara lain :

• Pembubutan
• Pengeboran
• Pengerjaan tepi
• Penguliran
• Pembubutan tirus
• Penggurdian
• Meluaskan lubang

a.Pembubutan Silindris
 Benda disangga diantara kedua pusatnya. Hal ini ditunjukkan pada gambar :




Gambar 1. Operasi pembubutan : A. Pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan B. Memotong tepi.


b.Pengerjaan Tepi (Facing)
 Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam pencekam seperti gambar 2B. Tetapi bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial.


c.Pembubutan Tirus
Terdapat beberapa standar ketirusan1 dalam praktek komersial. Penggolongan berikut yang umum digunakan :

1.Tirus Morse, banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut. Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%).
2.Tirus Brown dan Sharp, terutama digunakan dalam memfris spindel mesin : 0,0417 mm/mm (4,166%).
3.Tirus Jarno dan Reed, digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0.05 mm/mm (5,000%),tetapi diameternya berbeda.
4.Pena tirus.
Digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%).


d.Memotong Ulir
Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Gambar 7. memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir -V 60 derjat dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage ini disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage penyenter mesin bubut. Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir.







Gambar 2. Proses Penguliran
»»  Lanjut...

Melakukan CNC


cnc 


Computer Numerical Control / CNC (berarti "komputer kontrol numerik") merupakan sistem otomatisasi Mesin perkakas yang dioperasikan oleh perintah yang diprogram secaraabstark dan disimpan dimedia penyimpanan, hal ini berlawanan dengan kebiasaan sebelumnya dimana mesin perkakas biasanya dikontrol dengan putaran tangan atau otomatisasi sederhana menggunakan cam. Kata NC sendiri adalah singkatan dalam Bahasa inggris dari kata Numerical Control yang artinya Kontrol Numerik. Mesin NC pertama diciptakan pertama kali pada tahun 40-an dan 50-an, dengan memodifikasi Mesin perkakas biasa. Dalam hal ini Mesin perkakas biasa ditambahkan dengan motor yang akan menggerakan pengontrol mengikuti titik-titik yang dimasukan kedalam sistem oleh perekam kertas. Mesin perpaduan antara servo motor dan mekanis ini segera digantikan dengan sistem analog dan kemudian komputer digital, menciptakan Mesin perkakas modern yang disebut Mesin CNC (computer numerical control) yang dikemudian hari telah merevolusi proses desain. Saat ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan programCAD. Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan di dunia manufaktur modern. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk dapat dijamin hingga 1/100 mm lebih, pengerjaan produk masal dengan hasil yang sama persis dan waktu permesinan yang cepat.
»»  Lanjut...

Membuat Roda Gigi


Roda Gigi (Gear) 


Label: elemen mesin, manufaktur
A.   APA ITU RODA GIGI ATAU GEAR?
Roda gigi adalah salah satu jenis elemen transmisi vang penting untuk suatu pemindahan gerak (terutama putaran). daya atau tenaga pada suatu sistem transmisi antara penggerak dengan yang digerakan. Suatu konstruksi hubungan roda gigi digunakan pula untuk sistim pengatur pada pemindah putaran, atau untuk merubah gerak lurus menjadi gerak putar atau sebaliknya.

B.   PRINSIP RODA GIGIKonstruksi
roda gigi mempunyai prinsip kerja berdasarkan pasangan gerak.Bentuk gigi dibuat untuk menghilangkan keadaan slip, putar dan daya dapat berlangsung dengan baik.

Selain itu dapat dicapai kecepatan keliling- (Vc) yang sama pada lingkaran singgung sepasang roda gigi. Lingkaran singgung ini disebut lingkaran pitch atau lingkaran tusuk yang merupakan lingkaran khayal pada pasangan roda gigi, tapi berperan penting dalam perencanaan konstruksi roda gigi. Pada sepasang roda gigi maka perlu diperhatikan, bahwa jarak lengkung antara dua gigi yang berdekatan (disebut "pictch") pada kedua roda gigi harus sama, sehingga kaitan antara gigi dapat berlangsung dengan baik. Bentuk lengkung pada suatu profil gigi, tidak dapat dibuat semaunya, melainkan mengikuti kurva-kurva tertentu yang dapat menjamin terjadinya kontak gigi dengan baik.

C.   PROFIL RODA GIGI
Untuk mendapatkan keadaan transmisi gerak dan daya yang baik, maka profil gigi harus mempunyai bentuk yang teratur sehingga kontak gigi berlangsung dengan mulus. Oleh karena itu profil gigi dibuat dengan bentuk geometris tertentu, agar perbandingan kecepatan sudut antara pasangan roda gigi harus selalu sama. Agar memenuhi hat tersebut dikenal 3 jenis konstruksi profil gigi, yaitu :
        
1.    Konstruksi kurva evolvent          Adalah kurva
yang dibentuk oleh sebuah titik yang terletak pada sebuah garis lurus yang bergulir pada suatu silinder atau kurva yang dibentuk oleh satu titik pada sebuah tali yang direntangkan dari suatu gulungan pada silinder.



Keuntungan kurva evolvent.
§ Pembuatan profil gigi mudah dan tepat, karena menggunakan sisi cutter (pisau potong) yang lurus.
§ Ketepatan jarak sumbu roda gigi berpasangan tidak perlu presisi sekali.
§ Jika ada perubahan kepala gigi atau konstruksi gigi pada suatu pengkonstruksian perubahan dapat dilakukan dengan sutler (pisau pemotong).
§ Dengan modul yang sama, walaupun jumlah giginya berbeda, maka pasangan dapat dipertukarkan.
§ Arab dan tekanan profil gigi adalah sama.
     2.    Konstruksi kurva sikloida
Profil sikloida digunakan karena cara kerja sepasang roda gigi sikloida sama seperti dua lingkaran yang saling menggelinding antara yang satu dengan- pasangannya.
          
Kurva sikloida adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik pada sebuah lingkaran yang menggelinding pada sebuah jalur gelinding. Dari keadaan konstruksi pasangan roda gigi, maka kurva sikloida dapat berupa:

a.   Orthosikloida,  lingkaran mengge- linding pada jalur gelinding berupa garis lurus.
b.   Episikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi luar lingkaran.
c.   Hiposikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi dalam lingkaran.
Profil  sikloida bekerja berpasangan dan dengan jarak sumbu yang presisi, sehingga tidak dapat dipertukarkan dengan mudah, kecuali yang dibuat berpasangan yang sama.


Keuntungan penggunaan profil sikloida :
§ Mampu menerima beban yang lebih besar.
§ Keausan dan tekan yang terjadi lebih kecil.
§ Cocok digunakan untuk penggunaan presisi.
§ Jumlah gigi dapat dibuat lebih sedikit ( ).
Pada proses pembuatannya menggunakan roda gelinding berpasangan (generating method) yaitu :
Roda gelinding 1 (cutter) digunakan untuk membentuk profil roda gigi 2, dan sebaliknya, roda gelinding 2 sebagai pasangan roda gelinding 1, membentuk profil gigi roda 1.
        
3.    Profil equidistanta          Kurva dari jarak
yang sama terbadap sikloida yang dibentuk oleh roda gelinding 2 terhadap jalur gelinding pasangannya.Profil ini dipakai
konstruksi pasangan antara roda gigi profil dengan roda pena (pasangannya bukan berupa gigi, tapi berupa yang berjarak teratur melingkar pada suatu roda). Dan lebih umum lagi digunakan pada hubungan gigi dan rantai.
Konstruksi pr
Profil gigi ini digunakan pada suatu hubungan transmisi dengan rasio yang besar misalnya ; untuk pemutar derek dan pasangan konstruksi bukan berupa dua roda gigi, tapi satu roda gigi dengan satu roda pena atau rantai.
»»  Lanjut...